Технические средства и приемы выполнения графических работ

Поверхности

Торсовые поверхности

Торсовой называется поверхность, образованная прямолинейной образующей l , касающейся при своем движении во всех своих положениях некоторой пространственной кривой т, называемой ребром возврата (рис. 96). Ребро возврата полностью задает торс и является геометрической частью определителя поверхности. Алгоритмической частью служит указание касательности образующих к ребру возврата.

Коническая поверхность является частным случаем торса, у которого ребро возврата т выродилось в точку S— вершину конической поверхности. Цилиндрическая поверхность — частный случай торса, у которого ребро возврата — точка в бесконечности.

Виды разрушения:

1) на поверхности контакта происходят сдвиги (т.к. нагрузка циклическая, то материал в результате циклического нагружения постоянно меняет свою форму и изнашивается)

2) усталостное выкрашивание – любая точка поверхности испытывает циклическую нагрузку, возникает поверхностный микросдвиг, это приводит к образование микротрещин, которые в свою очередь раскрываются в зоне растяжения, в них попадает смазка, жидкость плохосжимаема – трещина увеличивается в размерах, и при многократных повторениях цикла происходит вырывание частиц.

3) Смятие контактных поверхностей. Если оно произошло, то была ударная или вибрационная нагрузка (неправильная эксплуатация). Смятие – пластическая деформация поверхностного слоя.

4) заедание – возникает в случае отсутствия смазки или разрыв смазочного слоя в случае большой ударной нагрузки. Появление местного повышения температуры и отрыв частиц с переносом их на другую поверхность.

34. Зубчатые передачи. Достоинства и недостатки. Основные виды зубчатых передач. Основные параметры зубчатых колес. Передаточное число. Материалы и обработка.

Зубчатая передача — это механизм, который с помощью зубчатого зацепления передает или преобразует движение с изменением скоростей и моментов.

Цилиндрические зубчатые передачи между параллельными валами выполняют с помощью колес с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Конические передачи между валами с пересекающимися осями осуществляют колесами с прямыми и круговыми зубьями, реже косыми (тангенциальными) зубьями. Преобразование вращательного движения в поступательное и наоборот осуществляют цилиндрическим колесом и рейкой.

Зубчатые передачи — самые распространенные среди механических передач. Годовой выпуск зубчатых колес составляет несколько миллионов. Диапазон их применения широк: от часов и приборов до самых тяжелых машин.

Достоинства зубчатых передач: малые габариты; высокий КПД; постоянство передаточного отношения из-за отсутствия проскальзывания; возможность применения в широком диапазоне вращающих моментов, скоростей и передаточных отношений; надежность в работе и простота обслуживания.

Недостатки зубчатых передач: высокие требования к точности изготовления; шум при работе со значительными скоростями.

Начальная окружность - ;

  - передаточное отношение;

  - межосевое расстояние;

  - модуль, он стандартизован;

  - делительный диаметр;

  - коэффициент ширины зубчатого венца, где b – ширина колеса.

Для косозубых передач водят угол наклона зубьев β, для конических углы конусности δ, причем δ1+ δ2=180º.

Еще вводят параметры: стандартный угол профиля, окружности все, коэфф. торцевого перекрытия, смещение, линия зацепления и активная линия зацепления, высота и толщина зуба, ну может, что еще придумаете.

При выборе материалов для зубчатых колес необходимо обеспечить сопротивление контактной усталости поверхностных слоев зубьев, прочность зубьев на изгиб, сопротивление заеданию и износу. Основными материалами являются термически обрабатываемые стали. Допускаемые контактные напряжения примерно пропорциональны твердости материалов. Это указывает на целесообразность широкого применения для зубчатых колес сталей, закаливаемых до значительной твердости.

Твердость Н материала измеряют  по Бриннелю, когда Н < 350 НВ или по Роквеллу НRСЭ при Н > 350 НВ. Приближенно 10 НВ ~ 1 НRСЭ. При твердости Н < 350 НВ шестерню выполняют с несколько большей твердостью, чем колесо, на (20...30) НВ. Термическую обработку заготовки (нормализацию, улучшение) выполняют до нарезания зубьев. После нарезания зубьев не требуется дополнительных финишных операций. Такие передачи хорошо прирабатываются.

При твердости Н > 350 НВ химико-термическую обработку ведут после зубонарезания, при этом зубья коробятся и в результате ухудшаются их точностные показатели. В массовом и крупносерийном производстве применяют исключительно зубчатые колеса высокой твердости, которые подвергают отделочным операциям после термической обработки.

Объемная закалка вызывает увеличение твердости не только поверхности зуба, но и его сердцевины. В результате зуб становится хрупким и легко разрушается при ударах. Поэтому объемная закалка уступила место поверхностным термическим и химико-термическим методам упрочнений. Такой обработкой можно достигнуть высокой твердости поверхностных слоев материала зубьев при сохранении вязкой сердцевины.

Для зубчатых колес применяют следующие основные виды поверхностных термических и химико-термических упрочнений: поверхностная закалка, цементация и нитроцементация с закалкой, азотирование.

Поверхностную закалку в основном обеспечивают за счет нагрева токами высокой частоты (ТВЧ). В связи с тем, что нагреваются поверхностные слои в течение 20...50 с, толщина закаливаемого слоя мала и деформации при закалке невелики. Поэтому можно обойтись без последующего шлифования зубьев (однако это понижает точность на одну-полторы степени). Материалы в этом случае — среднеуглеродистые легированные стали 40Х, 40ХН, 35ХМ и др. Обычно твердость на поверхности зубьев (50...55) НRСЭ.

Поверхностная закалка зубьев без охвата переходной поверхности (с обрывом твердого слоя у впадины зубьев) повышает износостойкость и сопротивление выкрашиванию, но понижает прочность при изгибе, так как создает концентратор напряжений у корня зуба. Желательно, чтобы закаленный слой повторял очертание впадин.

 

Сечения: вынесенное и наложенное. Расположение сечения, сечения c цилиндрической поверхностью. Обозначения и надписи. Графическое обозначение материалов в сечениях. Выносные элементы, их определение и содержание. Применение выносных элементов. Расположение, изображение и обозначение выносных элементов. Условности и упрощения. Частные изображения симметрических видов разрезов и сечений
Инженерная графика и машиностроительное черчение