Аксонометрические проекции Сборочный чертеж

Черчение, сборочный чертеж, эскиз, спецификация

В современном машиностроении заклепочные соединения вытесняются более прочным и дешевым видом соединения - сваркой. Склеивание металлов нашло широкое применение в самолетостроении, станко- и автомобилестроении. Изображения и обозначения швов, полученных пайкой, склеиванием, сшиванием, клепкой, установлены ГОСТ 2.313-82.

Поэтапное выполнение сборочного чертежа вентиля.

1этап – размещение изображений сборочной единицы по габаритным размерам (рис.6.1.1) на формате А2.

Рис. 6.1.1 Достоинства косозубых передач: Зацепление происходит более плавно и равномерно, чем у прямозубых; меньший шум при зацеплении. Недостатки косозубых передач: При работе косозубого колеса возникает механический момент, направленный вдоль оси, что вызывает необходимость применения для установки вала упорных подшипников;

2этап – изображение корпуса по размерам с необходимыми разрезами (рис. 6.1.2).

3 этап – изображение шпинделя (штока) и клапана (рис.6.1.

4 этап – изображение крышки и прокладки между корпусом и крышкой (рис.6.1.4).

5 этап – изображение гайки накидной, втулки и кольца сальника (рис.6.1.5).

6 этап – изображение маховика с шайбой и гайкой и предельного положения (хода) штока (рис.6.1.6).

7 этап - штриховка всех деталей, попадающих в секущую плоскость (рис.6.1.7).

8 этап – нанесение размеров, линий-выносок для нанесения номеров позиций, заполнение основной надписи (рис. 6.1.8).

9 этап – составление спецификации (рис. 6.1.9).

10 этап – простановка номеров позиций в соответствии со спецификацией (рис. 6.1.10).

ОПОРЫ КАЧЕНИЯ

Общие сведения

Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке.

Намечают эскизную компоновку узла; на основании рас­четной схемы ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закрепленных на валу деталей.

 На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики механизма определяют величины и направле­ния действующих на опоры нагрузок.

  Намечают тип и класс точности подшипника; учитывая все указанные выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и сравнивают его с теоретическим.

  Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают посадки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выбирают способ крепления колен на посадочных поверхностях.

Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла.

Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и  жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию теплового расширения.

Краткие характеристики основных типов

подшипников качения

Радиальные однорядные шарикоподшипники (рис. 9.1, табл. ПЗ) воспринимают радиальные и ограниченные осевые нагрузки, действующие в обоих направлениях вдоль оси вала. Подшип­ники допускают перекосы валов до 10'; по сравнению с под­шипниками других типов имеют минимальные потери на тре­ние; фиксируют положение вала относительно корпуса в двух осевых направлениях.

Радиальные однорядные шарикоподшипники с двумя защит­ными шайбами (рис. 9.2, табл. ПЗ) заполняются на заводе-изготовителе пластичным смазочным материалом и в допол­нительном смазывании не нуждаются.

Радиальные двухрядные сферические шарикоподшипники (рис. 9.3, табл. П4) воспринимают радиальные и небольшие осевые нагрузки; фиксируют положение вала относительно кор­пуса в двух осевых направлениях. Благодаря способности самоустанавливаться они допускают несоосность посадочных мест (перекосы) до 2 — 3о.

Роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами (рис. 9.4, табл. П5) предназначены для восприятия значитель­ных радиальных нагрузок; подшипники, фиксирующие вал в осевом направлении, могут воспринимать кратковременные небольшие осевые нагрузки. Требуется очень точная соосность посадочных мест.

Конструктивные разновидности этих подшипников зависят от наличия и расположения бортов на наружных и внутрен­них кольцах. Подшипники без бортов на наружном или внутрен­них кольцах дают возможность валу перемешаться относитель­но корпуса в осевом направлении (также подшипники широко используются как плавающие опоры).

Паяные соединения Получаются путем соединения металлических деталей расплавленным металлом (припоем), температура плавления которого ниже температуры плавления металлов соединяемых деталей. Пайкой соединяют детали не только из однородных материалов (стали любых марок, чугун), но и разнородных, например, латуни или меди со сталью, латуни или меди между собой и т.д. В качестве припоя чаще всего используются сплавы олова и свинца или медь с цинком. Условные изображения и обозначения паяных и клеевых соединений устанавливает ГОСТ 2.313-82. Швы этих соединений изображают сплошной утолщенной линией (толщиной 28) и отмечают линией-выноской, заканчивающейся стрелкой, с применением условного знака, который проводят сплошной основной линией (рисунок 9). В случае, когда соединяемые элементы показаны в сечении зачерненными (при толщине менее 2 мм), место соединения изображают просветом
Поэтапное выполнение сборочного чертежа